Точная обработка титановых сплавов

Хорошо известно, что точная обработка в аэрокосмической промышленности приносит очень высокие требования к материалам. Отчасти это связано с уникальными требованиями авиационного оборудования, но, что более важно, это связано с воздействием аэрокосмической промышленности на окружающую среду. Из -за этих уникальных условий окружающей среды стандартные коммерчески доступные материалы не могут соответствовать этим требованиям, что требует необходимости специализированных альтернатив. Сегодня мы представим обще используемый материал: титановый сплав, особенно в аэрокосмической промышленности. Почему это так широко используется? Причина связана с его свойствами.
Титановый сплав имеет низкую специфическую гравитацию, что приводит к низкой массе. Его высокая прочность и тепловое сопротивление способствуют его твердости, высокой температурной сопротивлении- и превосходным физическим и механическим свойствам, таким как устойчивость к морской воде, кислоте и щелочной коррозии, что делает его подходящим для использования в любой среде. Кроме того, его низкий коэффициент деформации делает его широко используемым в таких отраслях, как аэрокосмическая, авиация, судостроение, нефть и химические вещества.
Именно из -за этих отличий от обычных материалов титановый сплав представляет собой значительные проблемы в точной обработке. Многие обрабатывающие центры неохотно обрабатывают этот материал и не знают, как это сделать. С этой целью Гни, после обширного общения и понимания с несколькими титановыми сплавными клиентами, собрала несколько советов, чтобы поделиться с вами!

Из -за низкого коэффициента деформации титанового сплава, высоких температур резания, высокого напряжения наконечника инструмента и тяжелого упрочнения работы, режущие инструменты склонны к ношению и чистке во время резки, что затрудняет обеспечение качества снижения. Итак, как этого можно достичь?

При разрезании титановых сплавов силы резки низкие, упрочнение работы минимально, а относительно хорошая поверхностная отделка легко достигается. Тем не менее, титановые сплавы имеют низкую теплопроводность и высокую температуру резки, что приводит к значительному износу инструмента и низкой долговечности инструмента. В вольфраме - кобальтовые карбиды, такие как YG8 и YG3, должны быть выбраны, поскольку они имеют низкую химическую сродство с титаном, высокой теплопроводности, высокой прочности и небольшого размера зерна. Разрыв чипа является проблемой при повороте титановых сплавов, особенно при обработке чистого титана. Для достижения разрыва чипа режущую кромку можно заземлить в полностью дугу - флейту в форме чипа, мелкую спереди и глубоко сзади, узкая спереди и широко сзади. Это позволяет легко разряжать чипсы, предотвращая их запутанные на поверхности заготовки и вызывая царапины.
Резка титанового сплава имеет низкий коэффициент деформации, небольшой инструмент - область контакта чипа и высокие температуры резки. Чтобы уменьшить выработку режущего тепла, угла наклона инструмента поворота не должен быть слишком большим. Инструменты переворачивания карбида обычно имеют угол наклона 5-8 градусов. Из -за высокой твердости титанового сплава, задний угол также должен быть небольшим, чтобы повысить воздействие инструмента, как правило, на 5 градусов. Чтобы повысить прочность наконечника инструмента, улучшить рассеяние тепла и повысить ударную сопротивление инструмента, используется большой отрицательный угла наклона.

Управление скоростью резания надлежащим образом, избегание чрезмерной скорости и использование титана - специфическую режущую жидкость для охлаждения во время обработки может эффективно повысить долговечность инструмента, а также выбрать соответствующую скорость подачи.

Бурение также является общей операцией, но бурение титанового сплава является сложной задачей, с общим сжиганием и поломки инструмента. Эти проблемы связаны в первую очередь из -за плохой обострения сверления, неадекватным удалением чипа, плохим охлаждением и плохой жесткостью системы процессов. В зависимости от диаметра тренировки, край долота должен быть сужен, как правило, около 0,5 мм, чтобы уменьшить осевые силы и вибрацию, вызванную сопротивлением. В то же время земля бурового бита должна быть сужена на 5 - 8 мм от наконечника буровой промышленности, оставляя около 0,5 мм, чтобы облегчить эвакуацию чипа. Геометрия бурового бита должна быть правильно заточена, и оба режущих края должны быть симметричными. Это предотвращает разрезание бурового бита только на одной стороне, концентрируя силу резания с одной стороны, вызывая преждевременный износ и даже скольжение из -за проскальзывания. Всегда поддерживайте острый край. Когда край становится скучным, немедленно прекрати бурить и изменить тренировку. Продолжение насильственно разрезая с тусклым буровым битом быстро гореть и отжиг из -за тепла, что делает его бесполезным. Это также сгущает закаленный слой на заготовке, что затрудняет последующее повторное бурение и требует большего изменения. В зависимости от необходимой глубины бурения, бурильный бит должен быть сведен к минимуму, а толщина сердечника увеличилась, чтобы увеличить жесткость и предотвратить скопление, вызванное вибрацией во время бурения. Практика показала, что бурильный бит φ15 с диаметром 150 мм имеет более длительный срок службы, чем один с диаметром 195 мм. Следовательно, правильная длина имеет решающее значение. Судя по двум общим методам обработки, упомянутым выше, обработка титановых сплавов относительно сложна, но после хорошей обработки все еще можно обрабатывать хорошие детали точных деталей, такие как части титановых сплавов для аэрокосмического оборудования.

о нас

Компания может похвастаться ведущими производственными линиями на внутренней титановой обработке, в том числе:

Немецкий - Импортированная точная линия титановой трубки (годовая производственная мощность: 30 000 тонн);

Японская - Технология титановой линии фольги (самая тонкая до 6 мкм);

Полностью автоматизированный титановый стержень непрерывная линия экструзии;

Интеллектуальная титановая пластина и полосатая отделка;

Система MES обеспечивает цифровое управление и управление всем производственным процессом, достигая точности размеров продукта ± 0,01 мкм.

E - mail

sale@gneemetal.com