Четыре наиболее распространенных метода неразрушающего тестирования
Aug 13, 2025
Неразрушающее тестирование (NDT) является общим термином для всех технических методов, которые используют акустические, оптические, магнитные и электрические свойства для обнаружения дефектов или неравномерности в объекте, не повреждая или влияя на его производительность. Методы предоставляют информацию, такую как размер, местоположение, природа и количество дефектов, тем самым определяя технический статус объекта (например, принятие или сбой, оставшийся срок службы и т. Д.).
Обычные методы NDT включают ультразвуковое тестирование (UT), тестирование магнитных частиц (MT), тестирование пенетрантов жидкости (PT) и рентгеновские тестирование (RT).
Тестирование магнитных частиц
Во -первых, давайте поймем принципы тестирования магнитных частиц. Когда ферромагнитные материалы и заготовки намагничены, наличие разрывов вызывает локальные искажения линий магнитного поля на поверхности заготовки и рядом с заготовкой. Это генерирует магнитное поле утечки, которое привлекает магнитные частицы, нанесенные на поверхность заготовки, образуя магнитные следы, которые видны под соответствующим освещением, обнаруживая местоположение, форму и размер разрыва. Применимость и ограничения тестирования магнитных частиц следующие:
1. Проверка магнитных частиц подходит для обнаружения небольших, узких и визуально необычайностей на поверхности ферромагнитных материалов.
2. Тестирование магнитных частиц может использоваться для осмотра компонентов в различных ситуациях и для широкого спектра деталей.
3. Он может обнаружить дефекты, такие как трещины, включения, трещины для волос, белые пятна, складки, холодные отключения и пористость. (Спасибо, что следили за автоматической сваркой.)
4. Проверка магнитных частиц не может осмотреть аустенитную нержавеющую сталь или сварные швы, изготовленные с аустенитными электродами из нержавеющей стали, и не может осмотреть немагнитные материалы, такие как медь, алюминий, магний и титан. Трудно обнаружить мелкие царапины поверхности, глубокие отверстия, а также расслоение и складки под углами менее чем на 20 градусов к поверхности заготовки. Жидкое пенетрантное тестирование
Основной принцип тестирования жидкого пенетранта заключается в том, что после применения флуоресцентного или цветного красителя на поверхность части капиллярное действие позволяет пенетранту проникать в дефекты открытой поверхности.
После удаления избыточного пенетранта с поверхности детали применяется разработчик. Точно так же капиллярное действие привлекает пенетрант, сохраняемый в дефекте, который затем просачивается обратно в разработчика. При определенном источнике света (ультрафиолетовый свет или белый свет), следы пенетранта при дефекте видны (флуоресцентный желто-зеленый или ярко-красный), что обнаруживает морфологию и распределение дефекта.
Преимущества тестирования пенетрантов включают:
1. он может осмотреть широкий спектр материалов;
2. Он обладает высокой чувствительностью;
3. Он предлагает интуитивно понятный дисплей, прост в эксплуатации и имеет низкие затраты на тестирование.
Недостатки пенетрантных испытаний включают:
1. Он не подходит для осмотра заготовки из пористых материалов или с грубыми поверхностями;
2. Пенетрантное тестирование может только обнаружить распределение поверхностных дефектов, что затрудняет определение их фактической глубины, что затрудняет их количественную оценку. Результаты проверки также значительно влияют на вход оператора. Рентгеновское тестирование
Последний метод, рентгенографический тестирование, основан на том факте, что рентгеновские снимки ослабляются после прохождения через облученный объект. Различная толщина и материалы имеют разные скорости поглощения для рентгеновских лучей. Когда пленка помещается на другую сторону облученного объекта, изменяющаяся интенсивность излучения создает соответствующий шаблон. Рецензент фильма может использовать это изображение, чтобы определить наличие и природу внутренних дефектов.
Применимость и ограничения рентгенографического тестирования:
1. Он более чувствителен к обнаружению объемных дефектов и его легче охарактеризовать.
2. Рентгенографические пленки легко сохраняются и прослеживаются.
3. Это визуально отображает форму и тип дефектов.
4. Недостатки включают неспособность найти глубину дефектов, ограниченную толщину проверки, необходимость в специализированной развитии фильмов, потенциальных опасностях для здоровья и высоких затрат.
Таким образом, ультразвуковые и рентгеновские испытания подходят для обнаружения внутренних дефектов. Ультразвуковое тестирование подходит для компонентов толще 5 мм и с обычными формами, в то время как рентгеновские лучи не могут найти глубину дефектов и излучать излучение. Магнитные частицы и пенетрантные испытания подходят для обнаружения поверхностных дефектов.
Компания может похвастаться ведущими производственными линиями на внутренней титановой обработке, в том числе:
Германо-импортируемая точная линия титановой трубки (годовая производственная мощность: 30 000 тонн);
Японская технология титановой фольгинга (тонкая до 6 мкм);
Полностью автоматизированный титановый стержень непрерывная линия экструзии;
Интеллектуальная титановая пластина и полосатая отделка;
Система MES обеспечивает цифровое управление и управление всем производственным процессом, достигая точности размеров продукта ± 0,01 мкм.
Электронная почта
